• Управление данными о составе изделий: управление данными о составе готовой продукции и полуфабрикатов, о маршрутах прохождения изделий по производственным подразделениям и складам.
• Управление портфелем производственных заказов: формирование перечня заказов на производство, расчет сроков исполнения производственных заказов и их последующая корректировка.
• Оперативное планирование производства: формирование этапов производства, построение графика (APS-уровень) и расписания производства (MES-уровень), оперативный контроль производства и реагирование на отклонения от заданного графика, перерасчет расписания производства.
• Диспетчеризация производства: формирование производственных заданий, оперативное отражение хода исполнения операций, контроль сроков исполнения производственных операций, формирование отчетов производства и сдельных нарядов, проведение контроля качества.

Управление данными о составе готовой продукции и полуфабрикатов, о маршрутах прохождения изделий по производственным подразделениям и складам – важный элемент процесса управления производством.

Исходной информацией для планирования производства и материальных расходов на изготовление продукции служит нормативно-справочная информация (НСИ) об изделии. Основным средством планирования материальных расходов на изготовление продукции являются ресурсные спецификации:

Ресурсная спецификация содержит перечень материалов и других составляющих, используемых при производстве изделия. Все описания материалов, полуфабрикатов, комплектующих и готовых изделий хранятся в информационной базе, что упрощает процесс составления спецификаций и, в конечном итоге, облегчает планирование и управление. В спецификации также может храниться информация о плановых нормах отходов, получаемых в процессе обработки деталей. Для каждого последующего передела, предыдущий полуфабрикат будет исходным комплектующим. Комплектующее или готовое изделие может состоять из любых других элементов списка номенклатуры. В свою очередь, оно может быть включено в спецификацию другого изделия.

В ресурсной спецификации содержатся этапы производства, которые описывают процесс изготовления изделий. Для описания технологического процесса, выполняемого в рамках этапа ресурсной спецификации, используются маршрутные карты.

Для целей оперативного планирования производства весь технологический процесс в 1С:MES можно представить в виде последовательной комбинации маршрутных карт производства – описаний наборов технологических операций. Структура объектов для описания состава изделий идентична применяемой в 1С:ERP, и при совместном использовании 1С:MES и 1С:ERP информация между системами синхронизируется.

Формировать состав изделия и НСИ можно как встроенными в продукт средствами, так и с помощью интеграции 1С:MES с PDM/PLM-системами, в которых формируется состав изделия и маршрут его изготовления, осуществляется материальное и трудовое нормирование.

В качестве PDM-системы может выступать программный продукт 1С:PDM 4 (PLM). При этом, входящие в поставку 1С:MES механизмы обмена данными с продуктом 1С:PDM 4 (PLM) позволяют передавать НСИ об изделии в ресурсные спецификации для дальнейшего планирования производства.

Подсистема предназначена для формирования количественных и календарных потребностей в продукции и полуфабрикатах. Сроки исполнения производственных заказов рассчитываются исходя из фактических возможностей производства, и корректируются при отражении исполнения операций. Есть возможность объединения нескольких заказов на производство в один запуск производства.

Структура заказа позволяет увидеть потребность в продукции и полуфабрикатах. Здесь можно подобрать готовые или незавершенные заделы.

На основании структуры заказа формируются этапы производства:

Основными задачами подсистемы являются:

• формирование расписания в соответствии с заданными критериями оптимизации, для выполнения заданного объема работ с учетом ограничений и сложившейся производственной ситуации на момент расчета;
• контроль сроков исполнения контрольных значений (заказов, этапов производства, технологических операций);
• оперативный контроль производства и реагирование на отклонения от заданного графика, перерасчет расписания для отражения управленческих решений.

Для решения задачи построения расписания в 1С:MES применяется математический аппарат теории расписаний, в частности эвристический алгоритм, сочетающий "жадные" стратегии и стратегии ограниченного перебора, элементы теории графов. Рассматривается частный случай построения расписания выполнения работ с учетом отношений предшествования и ограничений на ресурсы, с прерываниями обслуживания требований (PRCPSP - Preemption Resource-Constrained Project Scheduling Problem).

Алгоритм позволяет размещать технологические операции на оси времени рабочих центров без дискретных интервалов и с учетом следующих ограничений:

• условия предшествования технологических операций;
• доступность основных рабочих центров;
• транспортировка между рабочими центрами или между подразделениями;
• наличие необходимых для выполнения операций товарно-материальных ценностей.

Основные цели диспетчеризации – обеспечение и поддержание нормального протекания производственного процесса без сбоев и без нарушений принятого на предприятии производственного цикла, а также обеспечение прослеживаемости выпуска готовой продукции на всех стадиях ее изготовления.

Формирование исполнимого оперативного плана производства невозможно без обратной связи о ходе исполнения запланированных операций.

Основными задачами подсистемы диспетчеризации производства являются:

• Формирование производственных заданий на выполнение производственных операций;
• Оперативное отражение хода исполнения операций;
• Контроль сроков исполнения производственных операций;
• Формирование документов выпуска.

В конфигурации реализован ролевой подход к организации рабочих мест. Набор ролей, достаточный для выполнения пользователями определенных функций, соответствующих должностным обязанностям, формирует профиль пользователя.

Информация о структуре предприятия, нормативно-справочной информации об изделии, поступивших заказах и этапах производства, содержащаяся в справочниках 1С:ERP, может быть передана для планирования производства в 1С:MES. Информация о результатах планирования и выполненных производственных операциях может быть передана из 1С:MES в 1С:ERP для расчета себестоимости продукции. Передача информации между 1С:ERP и 1С:MES осуществляется встроенными в 1С:MES механизмами обмена.

Интеграция продукта с 1С:PDM 4 (PLM) позволяет использовать в качестве исходных данных для планирования производства в 1С:MES нормативно-справочную информацию об изделии, сформированную в PLM-системе (состав изделия и маршрут его изготовления, результаты материального и трудового нормирования).

Пользователи "1С:Управление производственным предприятием" могут приобрести "Модуль 1С:MES Оперативное управление производством для 1С:Управление производственным предприятием. Специальная поставка. Электронная поставка" (артикул 2900002245806), который содержит встроенные механизмы интеграции с "1С:Управление производственным предприятием", редакция 1.3